Na linii formowania przy użyciu sprężonego powietrza kluczowa jest jasność tworzywa PC – to nie tylko kwestia wyglądu, ale też wymóg, który należy spełnić. Zmętnienie spowodowane nierównomierznym nagrzewaniem preformy objawia się jako mglista powierzchnia, co skutkuje odrzuceniem produktu już podczas pierwszej inspekcji. Można dostosować czas i ciśnienie podczas procesu nagrzewania, ale jeśli profil temperatury nie jest prawidłowy, butelka nadal będzie wyglądać matowo.
Co jest istotne w tym procesie W tunelu do nagrzewania preform używamy emiterów promieniowania podczerwonego o krótkich falach, dostrojonych tak, aby odpowiadały krzywej absorpcji tworzywa PC. Dzięki temu uzyskujemy szybkie nagrzewanie powierzchni bez uszkodzenia szyjki butelki. Komory kwarcowe zapewniają wysoką gęstość promieniowania oraz szybką reakcję na zmiany temperatury, dzięki czemu różnice w temperaturze pomiędzy poszczególnymi preformami są minimalne. Geometria urządzeń jest dostosowana do standardowego konektora R7s oraz do wymagań maszyn producentów takich jak Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI i Nissei ASB. Napięcie i gęstość mocy są dostosowane do projektu strefy nagrzewania w maszynie, co pozwala na dostosowanie mocy do grubości ścianek preformy oraz szybkości produkcji.
Dlaczego ten sposób sprawdza się w procesie formowania przy użyciu sprężonego powietrza Jasność tworzywa PC zależy od równomierznego rozciągania materiału oraz minimalizacji procesu degradacji termicznej. Dzięki odpowiedniemu spektrum promieniowania podczerwonego oraz precyzyjnemu kontrolowaniu temperatury można uzyskać stałą temperaturę preformy w całym tunelu nagrzewającym. Efektem jest butelka o żądanej jasności oraz właściwościach mechanicznych. Ponadto zmniejsza się liczba produktów odrzuconych z powodu nierównomierznego nagrzewania, a zużycie energii spada, ponieważ emitory nagrzewają szybko i utrzymują stałą temperaturę bez przegrzewania.
Detale, które decydują o efektywności Nagrzewanie podczerwone wymaga precyzyjnego dobierania parametrów – ważna jest prawidłowa pozycja reflektorów oraz odległość między nimi a preformami. Należy ustawić emitory w odpowiedniej odległości od preform i sprawdzić czy reflektory są czyste; błędy w ich ustawieniu powodują lokalne przegrzewanie i nierównomierną jasność powierzchni. Napięcie i chłodzenie muszą być dostosowane do warunków panujących w maszynie. Niektóre linie produkcyjne używają bardziej intensywnego nagrzewania, co wpływa na żywotność emiterów. Najlepiej zacząć od umiarkowanych ustawień, a potem je dostosować.